Fiche de poste opérationnelle · Outil de gestion
Ingénieur Génie des Procédés Agroalimentaires
Document interactif pour le porteur de projet : sélectionner, implanter et installer la ligne de trituration adaptée au volume d’olives et aux objectifs qualité.
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Mission générale de la fonction
L’ingénieur en génie des procédés est le cœur technique de l’huilerie. Il traduit les objectifs commerciaux (volume, qualité Extra Vierge) en réalité industrielle. Son rôle est de choisir les équipements qui extraient le maximum d’huile sans dégrader ses qualités organoleptiques, de les agencer de manière logique et fluide, et de garantir que l’installation fonctionne dès le premier jour de récolte.
Formation recommandée
- Diplôme d’Ingénieur en Génie des Procédés ou Agroalimentaire (Bac+5)
- Spécialisation en oléotechnie ou extraction végétale
- Connaissance approfondie de la rhéologie de la pâte d’olive
Expérience requise
- 5 ans minimum en huilerie ou industrie d’extraction
- Expérience terrain en installation et mise en route de lignes continues
- Références de projets avec optimisation de rendement et qualité
Compétences techniques
- Dimensionnement des équipements (broyeurs, malaxeurs, décanteurs)
- Maîtrise des paramètres d’extraction (T°, temps, cisaillement)
- Lecture de P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) et plans de masse
Compétences humaines
- Négociation technique avec les fournisseurs internationaux
- Pédagogie pour former les futurs opérateurs
- Gestion de projet et coordination multi-acteurs
Budget — outils de travail
| Catégorie | Éléments |
|---|---|
| Logiciels | AutoCAD/SolidWorks (layout), Excel avancé (bilans matière/énergie), MS Project |
| Terrain | Thermomètre infrarouge, chronomètre, échantillonneur, kit analyse rapide humidité/huile |
| Documentation | Catalogues fournisseurs, normes COI, fiches techniques matériaux alimentaires |
Rémunération : Salaire cadre ingénieur + primes de performance liées au rendement d’extraction et à la qualité obtenue lors de la première campagne. Ou honoraires de consultant pour le dimensionnement/installation.
Phase A — Ingénierie & Acquisition
1. Sélectionner la ligne de production＋
Objectif : choisir des machines dont la capacité correspond exactement au tonnage d’olives prévu à la pointe de récolte, tout en garantissant une extraction à froid (<27°C) pour la qualité premium.
Étape 1 — Dimensionnement selon le volume
- Calculer le débit horaire nécessaire (tonnes/heure) basé sur le pic de récolte estimé
- Sélectionner le broyeur adapté (marteaux vs disques) selon la variété et le type de fruité recherché
- Dimensionner les malaxeurs pour assurer un temps de séjour optimal (30-45 min) sans goulot d’étranglement
- Choisir le décanteur (2 ou 3 phases) selon la stratégie de gestion des sous-produits et la consommation d’eau
Étape 2 — Critères Qualité & Hygiène
- Exiger des matériaux en contact Inox 304/316L avec finitions sanitaires (polissage Ra<0.8µm)
- Vérifier la maîtrise thermique des équipements (échangeurs intégrés, isolation malaxeurs)
- Privilégier les systèmes fermés pour limiter l’oxydation pendant le malaxage
- S’assurer de la facilité de nettoyage (CIP possible, accès aisé aux zones critiques)
Étape 3 — Évaluation énergétique & maintenance
- Comparer la consommation électrique spécifique (kWh/kg d’huile) entre fournisseurs
- Vérifier la disponibilité locale des pièces détachées critiques (roulements, joints, courroies)
- Évaluer la complexité de maintenance et le niveau de compétence requis pour les opérateurs
Suivi & guidage (pour le propriétaire)
Ne pas surdimensionner « au cas où » : une ligne qui tourne à 30% de sa capacité consomme autant d’énergie et dégrade la qualité par oxydation prolongée. Exigez un comparatif chiffré d’au moins 3 fournisseurs avec garantie écrite du rendement d’extraction.
Indicateurs de réussite
- Capacité ligne = Pic de récolte réel (+10% marge sécurité max)
- Garantie rendement extraction ≥ valeur contractuelle
- Consommation énergétique maîtrisée et certifiée
2. Planifier l’implantation (Layout)＋
Objectif : agencer les machines pour créer un flux continu, gravitaire quand c’est possible, minimisant les transferts mécaniques, les pertes d’huile et les risques de contamination croisée.
Étape 1 — Optimisation des flux matière
- Disposer les équipements en ligne droite ou en U pour éviter les retours en arrière
- Utiliser la gravité pour le transfert pâte → décanteur (réduction pompes, préservation qualité)
- Prévoir des espaces suffisants autour de chaque machine pour maintenance et nettoyage
- Séparer physiquement zone sale (réception/lavage) et zone propre (extraction/stockage)
Étape 2 — Intégration des utilités
- Positionner les arrivées d’eau, électricité et air comprimé au plus près des points de consommation
- Prévoir le réseau d’évacuation des eaux de végétation et lavage avec pentes adéquates
- Intégrer les fosses techniques pour les pompes et vannes sous les décanteurs/malaxeurs
- Dimensionner les chemins de câbles et supports tuyauterie avant pose des équipements
Étape 3 — Validation ergonomique & sécurité
- S’assurer que les postes de commande sont visibles et accessibles depuis les zones critiques
- Vérifier les hauteurs de travail pour éviter les TMS (Troubles Musculo-Squelettiques)
- Prévoir les issues de secours dégagées et le balisage des zones chaudes/tournantes
Suivi & guidage (pour le propriétaire)
Le layout doit être validé PAR ÉCRIT par l’architecte ET le fournisseur des machines AVANT tout coulage de béton. Une fosse mal placée de 20cm peut coûter des dizaines de milliers d’euros de modification. Faites une visite virtuelle 3D si possible.
Indicateurs de réussite
- Flux continu sans croisement propre/sale
- Zéro modification structurelle après installation machines
- Ergonomie validée par les futurs opérateurs
3. Négocier l’achat et superviser l’installation＋
Objectif : obtenir le meilleur rapport qualité/prix/délai, s’assurer que le montage est conforme aux plans, et valider le fonctionnement réel avant le paiement final.
Étape 1 — Négociation commerciale & technique
- Négocier non seulement le prix mais aussi les termes : garantie, formation incluse, SAV
- Inclure des pénalités de retard de livraison dans le contrat (critique pour la saison)
- Exiger une clause de performance : paiement final conditionné au test de rendement réussi
- Vérifier les incoterms et responsabilités transport/douane si import international
Étape 2 — Supervision du montage
- Vérifier la conformité des ancrages et niveaux avant serrage définitif
- Contrôler la qualité des soudures inox et l’étanchéité des raccords sanitaires
- S’assurer du bon alignement des convoyeurs et pompes pour éviter usure prématurée
- Valider le câblage électrique et les automatismes avant mise sous tension
Étape 3 — Tests & Formation
- Réaliser les tests à vide puis en charge avec olives réelles
- Ajuster les paramètres (débit, T°, vitesse décanteur) pour atteindre les specs contractuelles
- Former les opérateurs locaux sur site pendant les tests (apprentissage par la pratique)
- Rédiger le PV de réception avec liste des réserves éventuelles et délai de levée
Suivi & guidage (pour le propriétaire)
Ne jamais payer 100% avant la validation des tests en conditions réelles. Gardez 10-15% du montant comme retenue de garantie jusqu’à levée complète des réserves. La formation des opérateurs DOIT avoir lieu pendant l’installation, pas après.
Indicateurs de réussite
- Installation terminée avant date butoir récolte
- Tests de performance conformes au cahier des charges
- Opérateurs autonomes sur conduite et maintenance 1er niveau
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